Beeindruckende Maße

Alles an der Palettieranlage für Weißblechgebinde von de Man setzt große Maßstäbe: Ein circa zwölf Meter langer Linearroboter, sieben Palettierplätze samt zugehöriger Palettenfördertechnik, eine kombinierte Wiege- und Kamerastation, zwei Querverfahrwagen sowie jeweils ein Paletten- und Bodenlagenmagazin sorgen beim Kunden Geholit+Wiemer für einen reibungslosen Palettiervorgang. Ebenfalls zum Lieferumfang gehörte die Leichtfördertechnik für die Produktzufuhr, die teilweise im explosionsgefährdeten Bereich aufgestellt wurde.

GEHOLIT+WIEMER ist seit 1889 Hersteller qualitativ hochwertiger, vielseitiger und umweltfreundlicher Beschichtungslösungen in den Bereichen Korrosionsschutz und Industrielackierungen. Seit 2021 gehört GEHOLIT+WIEMER zur Schweizer KABE Swiss Group, die mit mehreren Gesellschaften in ganz Europa vertreten ist. Am Hauptstandort in Graben-Neudorf sollten befüllte Weißblechgebinde aus der Ex-Zone herausgefördert, durch eine Wiege- und Kamerastation laufen und schließlich auf Europaletten palettiert werden. Beauftragt mit der Umsetzung wurde die de Man Automation + Service GmbH & Co. KG, Spezialist für individuelle Automatisierungslösungen aus Borgholzhausen.

Eindeutig identifiziert
Die von de Man entwickelte Anlage lässt sich in zwei Bereiche einteilen: die Leichtfördertechnik im Abfüllbereich in der EX-Zone sowie den Förder- und Palettierbereich außerhalb der EX-Zone. Im Abfüllbereich der EX-Zone werden die Weißblechgebinde an mehreren Abfüllstationen befüllt und zunächst über kurze nicht angetriebene Rollenbahnen zu einem Gliederkettenförderer abgeschoben. Auf diese Weise wird auch eine Trennung zwischen manuellem und automatischem Bereich geschaffen. Der Gliederkettenförderer transportiert die Gebinde aus dem Abfüllbereich hinaus und übergibt sie an die Fördertechnik außerhalb der EX-Zone. Aus Sicherheitsgründen können beide Bereiche durch ein Brandschutztor voneinander getrennt werden. Die Gebinde durchlaufen nun zunächst eine Wiege- und Kamerastation. Diese besteht aus einer Einhausung, einem Rollenförderer, der auf einer Waage montiert ist und seitlich sowie oberhalb der Fördertechnik angebrachten Kameras. Die Waage führt eine 100%-Kontrolle des Gewichts sämtlicher Gebinde gemäß der Fertigpackunsgverordnung durch, die Kameras erkennen den Barcode sowie die Position des Schnappverschlusses. Sämtliche Informationen werden an die Steuerung weitergeben, sodass die Produkte passend zu den jeweils zugewiesenen sortenreinen Palettierplätzen gefördert werden. Vor der Station können Gebinde im Bedarfsfall auf mehreren Stauplätzen zwischengepuffert werden.

Sortenreine Palettierung auf sieben Palettierplätzen
Nach der Wiege- und Kamerastation werden die Weißblechgebinde dem Roboter zugeführt. Für eine effiziente und schnelle sortenreine Palettierung verfügt die Anlage über sieben Palettierplätze inklusive der jeweiligen Zuführungen, sodass sieben unterschiedliche Artikel gleichzeitig palettiert werden können. Um die entsprechende Reichweite erzielen zu können, setzte de Man auf einen Linearroboter des Herstellers KUKA (Typ KR 80L) mit einer beeindruckenden Länge von circa zwölf Metern. Der Gliederkettenförderer transportiert die Gebinde bis zu den Übergabestellen an den Zuführbändern für die Palettierplätze. Ein Ausschleuser schiebt sie mit seinem Abschieber auf das Zuführband für den jeweiligen Palettierplatz ab, wo sie bis zu einem Endanschlag gefördert werden. Der Roboter entnimmt nun mit seinem Greifer die Gebinde und stellt sie gemäß des zuvor festgelegten Palettierschemas auf der Palette am zugehörigen Palettierplatz ab. Zum Greifen positioniert der Linearroboter seinen Greifer mit der Druckplatte auf dem Deckel, anschließend greifen die Greiferbacken die Gebinde seitlich am Mantel. Die Taktzeit beträgt dabei acht Sekunden. Gebinde, die in der Wiege- und Kamerastation als nicht in Ordnung identifiziert wurden, werden nicht zu den Palettierplätzen gefördert, sondern aus der Anlage ausgeschleust.

Zwei Querverfahrwagen für schnellen Palettentransport
Der reibungslose Nachschub an Leerpaletten für alle sieben Palettierplätze wird durch ein Palettenmagazin sowie einen Querverfahrwagen gewährleistet. Am Aufgabeplatz für die Leerpaletten stellt der Bediener mit einem Gabelstapler einen Stapel mit maximal zwölf Leerpaletten auf die Leerpalettenrollenbahn auf. Diese besteht aus segmentweise angetriebenen Rollenbahnabschnitten mit Sensoren für die Verfolgung der Paletten. Sie transportiert den Palettenstapel zum Leerpalettenmagazin, wo die Paletten vereinzelt werden. Die vereinzelte Leerpalette wird am Bodenlagenmagazin mit einer Bodenlage ausgestattet und dann mit einem Querverfahrwagen zum vorgesehenen Palettierplatz gefördert. Um einen schnellen Palettentransport zu gewährleisten, verfügt die Anlage noch über einen 2. Querverfahrwagen. Dieser transportiert die vollen Paletten von den Palettierplätzen zu der Vollpalettenrollenbahn, über die sie aus der Anlage hinausgefördert werden.

Sicherheit groß geschrieben
Im Auslaufbereich der Vollpalettenrollenbahn befindet sich eine Mehrstrahl-Sicherheitslichtschranke. Das Auslösen der Lichtschranke schaltet die Anlage in den sicheren Halt, Mutingsensoren erlauben aber eine vorübergehende Unterbrechung beim Ein- und Auslauf der Palette. Mehrere in regelmäßigen Abständen angebrachte Not-Halt-Taster versetzen die Anlage im Notfall ebenfalls in einen sicheren Halt. Zur Absicherung der Anlagenbereiche bei einem Brand ist an der Anlage zwischen dem Palettier- und EX-Bereich ein Brandschutztor vorhanden. Bedient wird die Anlage mit der intuitiven de Man Visualisierung. Der Menüpunkt „Übersicht“ bietet eine schematische Darstellung der Anlage und stellt einen schnellen und einfachen Zugriff auf alle Funktionen bereit. In verschiedenen Fenstern können unter anderem alle Artikel angezeigt und bearbeitet werden, Aufträge, Gebinde und Paletten inklusive der zugehörigen Daten angezeigt werden oder die verschiedenen Fördertechniken sowie der Greifer im Handbetrieb bedient werden. Besonders praktisch: Im de Man Palettierschemengenerator kann der Kunde neue Palettierschemen selber anlegen bzw. vorhandene Schemen optimieren. So muss nicht für jede gewünschte Änderung ein Serviceeinsatz angefordert werden.