Umfangreiche Automatisierung Teil 1
de Man entwickelt Palettieranlage für Mehlsäcke: Für die SchapfenMühle hat die de Man Automation + Service GmbH & Co. KG eine flexible Palettieranlage für Säcke mit Mehl und Schrot entwickelt. Herausforderung war die große Varianz in den Maßen und Füllgraden der Säcke, die durch einen eigens entwickelten Greifer nun perfekt gestapelt werden. Das Projekt war erst die erste von drei Stufen einer umfangreichen Automatisierung für den Kunden. So liefert de Man im nächsten Schritt eine weitere Palettieranlage und im Anschluss eine umfangreiche Palettenfördertechnik inklusive Palettenwickler und Etikettierer, die den automatischen Abtransport der fertigen Paletten aus den beiden Anlagen übernimmt.
Die SchapfenMühle GmbH&Co. KG ist ein traditionsreicher Mühlenbetrieb aus Baden Württemberg, der sich auf Dinkelprodukte, Backmischungen und Reformkost spezialisiert hat. Palettiert werden sollten Säcke mit Mehl, Schrot und Schälprodukten, die sich nicht nur in den Abmessungen und dem Gewicht, sondern auch dem Füllgrad deutlich unterscheiden. Die Maße variieren dabei in der Länge zwischen 480 und 950 mm, in der Breite zwischen 225 und 480 mm sowie in der Höhe zwischen 120 und 190 mm. Das Gewicht beträgt 10 kg (Mehl) beziehungsweise 25 kg (Mehl/Schrot/Schälprodukte). Die Füllgrade reichen von lasch bis stramm gefüllt. Auch bei den eingesetzten Palettentypen war eine große Bandbreite zu berücksichtigen: So kommen in der Mühle sowohl EURO-Paletten, als auch H1 Hygienepaletten und Containerpaletten zum Einsatz. Die vorgegebene Leistung betrug bei den Produkten Mehl und Schrot maximal 560 Säcke pro Stunde und bei den Schälprodukten maximal 480 Säcke pro Stunde. Neben der großen Varianz der zu palettierenden Produkte waren auch das geringe Platzangebot und die niedrige Deckenhöhe zu berücksichtigen.
Bodenlagenmagazin mit Handling
de Man erstellte für die SchapfenMühle in der ersten Stufe des umfangreichen Projektes eine Palettieranlage mit zwei Palettenmagazinen, einem Bodenlagenmagazin und einer Palettenhubstation. Die gesamte Anlage erstreckt sich über knapp 13 Meter Länge, 12 Meter Breite und eine Höhe von circa 3,75 Metern. Die beiden Palettenmagazine (eines davon mit Pufferplatz) haben eine Kapazität von je 15 Paletten und werden manuell mit einem Elektro-Hubwagen befüllt. Um die unterschiedlichen Palettentypen fassen zu können, sind sie in der Breite verstellbar. Ein Querverfahrwagen übernimmt die Leerpaletten vom Palettenmagazin und transportiert sie über eine Palettenfördertechnik zum Bodenlagenmagazin, welches eine EURO-Palette mit Bodenlagen aus Pappen fasst. Mit Hilfe eines Handlingsystems wird jeweils eine Bodenlage vom Stapel entnommen und auf die Leerpalette gelegt. Diese wird anschließend vom Querverfahrwagen zum Pufferplatz der Roboterzelle und bei Bedarf auf den Palettierplatz transportiert. Der langgezogene Aufbau der gesamten Anlage ist durch den nächsten Schritt des Projektes begründet: Die zweite Palettieranlage wird exakt zwischen den beiden Palettenmagazinen und der ersten Anlage positioniert sein, sodass die Magazine über die Fördertechnikstrecke beide Anlagen mit Paletten versorgen. Zuvor entstehen auf Kundenseite auch zwei neue Abfüllanlagen für Mehl- sowie für Schälprodukte, die dann jeweils eine der beiden Palettierzellen bedienen werden.
Von der Decke abgehängt
Für die Zuführung der Säcke wurden ein bereits auf Kundenseite vorhandener Steigförderer und ein Egalisierungsband in die Anlage integriert. Die gesamte Zuführung musste aus Platzgründen von der Decke abgehängt werden. Die Säcke werden durch einen Schwenkförderer vom Steigförderer übernommen, um 90 Grad gedreht und mit dem Boden voraus auf das Egalisierungsband gefördert. Nun übernimmt ein Förderband die Säcke und transportiert sie mit einer Kurve auf den Abnahmeplatz in der Palettierzelle, von wo sie auf einer Rollenbahn bis zum Endanschlag gefördert werden. Der Roboter – eingesetzt wurde ein KUKA KR120-R3200 mit 4 Achsen – stapelt die Säcke nun auf der Leerpalette auf dem Palettierplatz. Um die unterschiedlich großen und schweren Säcke sicher zu transportieren verfügt der eigens entwickelte Greifer zusätzlich zu den Greiffingern über eine obere und seitliche Andruckplatte. Mit einem Handrad kann die maximale Breite des Greifers manuell eingestellt werden.
Absenkung der fertigen Paletten
Die fertigen Paletten werden auf den Palettenabgabeplatz transportiert, der als Lift ausgelegt ist. Hier werden sie von einer Höhe von 500 mm auf 80 mm abgesenkt und anschließend mit einem Handhubwagen entnommen. Der Verfahrbereich des Querförderers, das Bodenlagenmagazin und der Palettierplatz sind von einem Schutzzaun umgeben, der Zugang zu diesen Anlagenteilen erfolgt über Schutztüren. Die Sicherheitsverriegelung mit Zuhaltung erlaubt ein Öffnen der Schutztüren erst, wenn die gefahrbringenden Bewegungen sicher gestoppt sind. Im Zuge der Realisierung der 3. Stufe des Projektes werden beide Palettierzellen an das übergeordnete ERP-System „Navision“ angebunden, von dem sie alle auftragsbezogenen Daten (Paletten, Palettierschemen, Wickelprogramme, Etikettendaten) vorgegeben bekommen. Zwischen den Anlagen und „Navision“ erfolgt dann ein regelmäßiger Austausch von Produktions-, Leistungs-, Auftrags- und Stammdaten zu allen Artikeln.